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1. 잉크 밸런스 조절
UV 인쇄 공정에서는 물의 양이 상대적으로 민감합니다.잉크와 물의 균형을 보장한다는 점에서 물의 양은 적을수록 좋습니다.그렇지 않으면 잉크가 유화되기 쉬워 불투명한 잉크 필름과 큰 색상 변동과 같은 문제가 발생하여 UV 잉크의 경화에 영향을 미칩니다.도.한편으로는 과도한 경화를 유발할 수 있습니다.반면에 종이 표면에 잉크막이 형성된 후에는 내부 잉크가 건조되지 않습니다.따라서, 공정 제어에 있어서, 전술한 방법에 의해 UV 잉크 경화 효과를 검출할 수 있다.

2. 작업장 온도 및 습도 조절
작업장의 온도와 습도의 안정성도 UV 잉크의 경화 효과를 보장하는 중요한 요소입니다.습도와 온도 변화는 UV 잉크의 경화 시간에 일정한 영향을 미칩니다.일반적으로 UV 인쇄를 할 때 온도는 18~27°C, 상대습도는 50~70%로 관리됩니다.현재 작업장의 습도 안정성을 유지하고 용지 변형을 방지하기 위해 많은 인쇄 회사에서 작업장에 스프레이 가습 시스템을 설치하는 경우가 많습니다.이때 작업장 습도의 안정성을 보장하기 위해 분무 가습 시스템의 시작 기간과 지속적인 분무 기간에 더 많은 주의를 기울여야 합니다.

3.UV 에너지 제어
(1) 다양한 기판에 적합한 UV 램프를 결정하고 수명, 파장 적응성 및 에너지 매칭에 대한 검증 테스트를 수행합니다.

(2) UV 잉크를 경화할 때 경화 효과를 보장하기 위해 프로세스 요구 사항을 충족하는 UV 에너지를 결정합니다.

(3) UV 램프 튜브를 정기적으로 청소 및 유지 관리하고 에탄올을 사용하여 표면 먼지를 청소하고 빛의 반사 및 회절을 줄입니다.

(4) UV 램프 반사경에 대해 3가지 최적화를 구현했습니다.